精益企业标杆现场报告01：精益工厂发布人: Kai | 评论: 0
上周是擀霸第62次日本精益标杆考察，本次精益标杆是为一家全球大型消费品公司精益领导团队定制安排。在此和大家分享这次精益标杆考察中的发现、感想和新观点。 今天我们访问了一家消费电子制造工厂，让人惊叹的是这家工厂已推行丰田生产系统超过了十年。起初他们也是采用传统的大规模生产系统，但由于市场技术的变迁和来自中国制造的竞争压力，迫使他们进行巨大的改变。该工厂的产品将近有127个产品类型，每种产品的产量从小于10件到上千件不等，精益团队按照各自的数量、重量和零件的数量对生产布局进行重新设计。 在十年中，该工厂一步步从原来将近1000米传输带（传统方式）降低到几乎到零。广泛使用灵活的线棒建立单元作业、工作站、连接小车等生产布局方式。生产效率、库存和空间都获得超过两倍以上的改进，能源成本从每天的115千瓦降低到每天3千瓦以下。此外，去除自动传送设备大大降低了成本，维护成本从原来的每天1000美元降低到现在已达到零。 工厂的现场5S相当优秀，员工提案系统、目视管理和问题响应（安灯）系统已到达世界级水平。他们有成熟的供应商发展项目、精益新产品研发流程和领先的精益环保和节能项目。该公司的下一轮的改善将关注哪里呢？他们谈到将重点改进非增值流程如物流和检验，并在所有办公职能部门推行精益。 这家工厂精益实践提醒我们，增加传送带距离并不是应对制造挑战的正确答案，就像加多办公室和更多隔断也不是迈向精益办公的正确方向一样。 Jon |
