肯特的日本精益企业体验之旅 05发布人: Kai | 评论: 0 作为新进加入咨询行业的一员，并拥有指导制造、装配和物流二十五年的从业经验，我可以肯定地说，我还没有见过一家和理光工厂在精益装配水平方面等同的公司。 理光高效的物料管理和流动使得装配线上员工在运输和动作方面的浪费几乎接近零，仅剩的运输需求已由低成本的自制AGVs小车完成了。 自働化的应用比比皆是，用于自我管理的目视控制已被广泛采用和执行，安全方面无懈可击。这家工厂刚通过ISO140001环境认证。 生产线上的文件非常简单，采用图示的方式并已更新，显尔易见文件经常被使用。防错装置已普遍采用，质量无懈可击。装配线按节拍进行连续生产，生产线上平均每人每月有3.5个改善建议，大部分建议已得以实施，所有建议的都被认可。员工的士气高昂。 目前的销售利润额比之前在1995年分离部分业务到理光上海工厂的4亿美元还要高出2亿美元。 比这些事实和数据更让我深刻印象的是，目前的理光精益模式形成只发生在短短的十年间。面对从少品种大批量的市场需求演变成多品种小批量的现实，传统采用非常昂贵自动化设备、机器人和传送系统的大规模生产方式已无法适应。 面对现实吧。大多数企业试图尽力用原有设备来以满足新需求，就好像试图将方型设备嵌入圆孔一样，最终摧毁了他们自己。 面对急剧下降的销售和已塞满极其昂贵设备的工厂，理光的选择证明其对精益原则和员工能力的坚信。他们差不多丢弃了所有以前的设备，重新培训员工，精益转变几乎在一夜之间发生（成本相当高昂）。其精益系统由六个不同生产装配流程组成，每一个都按照小批量多品种的方式设计。 离开理光之后，团队一起进行三小时的一周学习总结。在东京市中心帝国酒店17楼的会议室、俯瞰皇宫，品尝顶级日本茶和可口的日本点心。这是为参加这次日本精益企业之旅的四家公司召开的总结会议，明天早上每个小组将向团队递交他们返回后行动计划报告。 |
